在塑膠（jiāo）異型材生產及其（qí）應用中，都會產生熱光氧化反應，聚合物大分子在（zài）熱、壓力作用下，受微量水分、酸、堿等雜質（zhì）及空（kōng）氣中的氧（yǎng）化（huà），而發生分子量降低而（ér）大分子結構改（gǎi）變。其表現zui直觀的是表麵泛（fàn）黃，光澤逐漸消失，嚴（yán）重（chóng）的甚至灰（huī）變。型材變色導致（zhì）客戶對聚氯乙（yǐ）烯塑料性（xìng）能產生懷疑，其產生的後果是嚴重的。許（xǔ）多人認為解決型材加工色澤不一致問題，隻要使泛黃的型（xíng）材生產線降低加工溫度，就能減輕色差。但也（yě）有（yǒu）人認為，發黃影響（xiǎng）zui大的是PVC、CPE、穩定劑（jì），不同批次（cì）的PVC、CPE、穩定劑等主輔助原料，加工中會存在不同色差。在（zài）這種情（qíng）況下，即使單一（yī）加入一定量的增白劑、抗光老化劑，也起不到多大（dà）的作用。
熱、氧、光老化變色的主要表現形式是型材泛黃，有個別穩定劑生（shēng）產廠家在（zài）推廣宣傳其產品時宣（xuān）稱使用他（tā）們的產品與同類廠家比，可減少份數、降低成本，其結果雖然也可以生產出（chū）表觀比較滿意的型材，但在廢品的回收中、在苛刻的工藝溫度要（yào）求中，由於其熱穩定效率不足，對PVC分子結構的損害又不是肉眼所能觀察到的，所以生產時出現以下一些情況：
(1)型材在加工時就（jiù）發現色澤不統一(如色澤有輕微偏差是允許的);
(2)加熱變形後型材（cái）明顯黃變;
(3)加熱後狀態良（liáng）好，但型材製成（chéng）門窗時間不長就變灰。型材正常（cháng）生產中不發黃，而在後來的成窗製（zhì）品時發（fā）黃。
在型材生產過程中，當原料及（jí）模具等基本條件無變化時，如果將其塑化段及均化段的溫度提高5℃左右，所產生的型材發生黃變傾向，也說明其熱穩定效率不足，應增加熱穩定劑的加（jiā）入量，尤其（qí）是配方中加入（rù）熒光增白劑等增白助劑時，熱穩定劑不足，增白效果不明（míng）顯。
解決色（sè）差時，單（dān）一的方法並不能較理（lǐ）想處理問題，如從以下4個方麵全盤考慮，解決起來更快捷些：
(1)降低加工溫（wēn）度比不降低加工溫度色澤（zé）變白些;
(2)在複合穩定劑中單純加單鉛鹽效果（guǒ）不（bú）比增加複合穩定劑（jì）效果好;
(3)單純（chún）加穩定劑又不如既選用（yòng）部分穩定劑，又選用增白母料或高（gāo）白度填料、增（zēng）加鈦白粉效果快;
(4)單純加鈦白（bái）粉再適度增加一些內潤滑劑效果更佳。一般認為低分子物質對聚合物有（yǒu）增塑作用，機理之一是大分子與小分子之間的相互作用代替大分子之間的相互作用，從而使大分子鏈段運動容易得（dé）多。
上述措施（shī）會從不同程度上阻止PVC分解（jiě），減少型材加工中色澤不一致現象，聯臻研發工程師認為zui有效途（tú）徑是從穩定體係優化（huà）設計，從根本上抑製PVC共軛多稀發色結構。生產實踐中（zhōng）用（yòng）自製的紫外燈管對型材進行紫外老化12小時，有明顯顏色變化，及時對產品進行自然氣候暴露老（lǎo）化試驗無疑是必要的，以便從小料方麵篩選出具有（yǒu）優良耐候性的配方。
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